टेक्निकल सपोर्ट | ह्यान्ड ले-अप फाइबरग्लास फर्मिङ प्रक्रियाको विस्तृत व्याख्या

                                           

I. जेल कोटको छिडकाव र ब्रसिङ

FRP (फाइबर रिइन्फोर्स्ड प्लास्टिक) उत्पादनहरूको सतह अवस्थालाई सुधार गर्न र सुन्दर बनाउन, तिनीहरूको मूल्य बढाउन, आन्तरिक FRP स्तरलाई क्षरणबाट सुरक्षा दिन र उत्पादनहरूको सेवा जीवन लम्ब्याउन, हामी सामान्यतया उच्च राल सामग्रीको जेल स्तर बनाउँछौं जुन रंगद्रव्य पेस्टको साथ मिश्रित हुन्छ, उत्पादनहरूको कार्य सतहमा। यो स्तर शुद्ध राल हुन सक्छ वा सतह म्याटको साथ सुदृढीकरण गरिएको हुन सक्छ, र यसलाई जेल कोट स्तर (जसलाई सतह स्तर वा सजावटी स्तरको रूपमा पनि चिनिन्छ) भनिन्छ। जेल कोट स्तरको गुणस्तरले उत्पादनहरूको उपस्थिति गुणस्तर, मौसम प्रतिरोध, पानी प्रतिरोध र रासायनिक माध्यमको क्षरण प्रतिरोधमा सीधा प्रभाव पार्छ। त्यसैले, जेल कोट स्तरको स्प्रे वा ब्रश गर्दा निम्न बुँदाहरूमा ध्यान दिनुपर्छ:

(1) जेल कोट रेजिन तयार पार्दा पूरै मिलाउन आवश्यकता हुन्छ, विशेषगरी पिगमेन्ट पेस्ट प्रयोग गर्दा। असमान मिश्रणले उत्पादनको सतहमा धब्बा र धारीहरू उत्पन्न गर्नेछ, जसले देखावटलाई मात्र प्रभावित गर्दैन तर यसका भौतिक गुणहरू पनि कम गर्दछ। यसै कारण, सम्भव हुने सम्म यांत्रिक मिश्रण प्रयोग गर्नुपर्छ, र वर्टिको उत्पादन नगर्ने मिक्सर प्रयोग गर्नु उत्तम हुन्छ ताकि हावा नमिलोस्।

(2) जेल कोटलाई ब्रश वा विशेष स्प्रे गनको प्रयोग गरेर लगाउन सकिन्छ। स्प्रे गर्दा रेजिनको चिपचिपापन नियमन गर्न र स्प्रे प्रक्रियाको क्रममा उडाएको स्टाइरिनको क्षतिपूर्ति गर्न 5-7% स्टाइरिन थप्नुपर्छ।

(3) जेल कोट लेयरको मोटाई 0.3-0.5 मिमी बीचमा सटीक रूपमा नियन्त्रण गर्नुपर्छ, सामान्यतया प्रति वर्ग मिटर प्रयोग गरिएको जेल कोटको द्रव्यमानको आधारमा नियन्त्रण गरिन्छ, अर्थात् जेल कोटको मात्रा 350-550 ग्राम/㎡ हुनुपर्छ, जसले यस थरीको मोटाई आवश्यकता पूरा गर्न सक्छ।

जेल कोट लेयरको मोटाइ उचित हुनुपर्छ: यो धेरै पातलो हुनुहुँदैन, धेरै मोटो पनि हुनुहुँदैन। यदि जेल कोट पातलो छ भने, यो पूर्ण रूपमा उपचार गर्न सक्दैन, र जेल कोटको पछाडिको काँच फाइबरहरू खुला हुन सक्छ, जसले उपस्थिति गुणस्तरलाई प्रभावित गर्दछ र FRP उत्पादनको सौन्दर्य र सुरक्षाको कार्य असफल हुन्छ। यदि जेल कोट मोटो छ भने, यो फाट्ने र खराब ठीक गर्ने प्रतिरोधमा सजिलै हुन्छ, विशेष गरी उत्पादनको विपरीत दिशाबाट ठीक हुने झटका सहन असमर्थ हुन्छ। जेल कोटको असमान ब्रशिंगले पनि डेमोल्डिङको समयमा फाटहरूलाई सजिलै कारण बनाउँछ, रजिनमा असमान सतह उपचार गतिको कारण आन्तरिक तनावको कारण।

(४) जेल कोट एकरूपतापूर्वक लगाइएको हुनुपर्छ, र जेल कोटको स्थानीय संचयलाई जतासम्म सम्भव छ त्यो टार्नुपर्छ।

(५) जेल कोट लेयरको उपचार डिग्री उचित रूपमा नियन्त्रण गरिएको हुनुपर्छ।

जेल कोट लेयर सही ढंग देखि उपचार भएको छ कि छैन भनेर जाँच गर्ने सबैभन्दा राम्रो तरिका टच विधि हो: जेल कोट लेयरको सतहलाई सफा औंलाले स्पर्श गर्नुहोस्। यदि यो सामान्यतया चिपचिपो महसुस गर्दछ तर छालामा चिपचिपो नहोस्, यसले जेल कोट लेयरले मूल रूपमा उपचार गरेको छ भनेर संकेत गर्दछ, र अर्को लेयर अपरेसन लागू गर्न सकिन्छ जेल कोट लेयर र ब्याकिंग लेयरको एकता सुनिश्चित गर्नका लागि।

II. प्रक्रिया मार्गको निर्धारण

प्रक्रिया मार्ग उत्पादन गुणस्तर, उत्पादन लागत, उत्पादन चक्र (उत्पादन दक्षता) र अन्य कारकहरूसँग सम्बन्धित छ। त्यसैले, उत्पादन संगठित गर्नु अघि, उत्पादन प्रयोगको क्रममा प्राविधिक आवश्यकताहरू (वातावरण, तापक्रम, माध्यम, भार, आदि), उत्पादन संरचना, उत्पादन मात्रा, र निर्माण स्थितिहरूको व्यापक बुझाइ प्राप्त गर्न आवश्यक छ। विश्लेषण र अनुसन्धान पछि, ढालने प्रक्रिया योजना निर्धारित गर्न सकिन्छ। सामान्यतया, निम्न पक्षहरू विचार गर्नुपर्दछ:

(1) उत्पादन प्रयोग आवश्यकताहरूको अनुसार, कच्चा र सहायक सामग्रीहरू, सूत्रहरू र लेयर-अप विधिहरूको उचित चयन गर्नुहोस्।

(2) उत्पादनको ज्यामितीय आकार र उत्पादन मात्राको आधारमा मोल्ड संरचना र मोल्ड सामग्री निर्धारण गर्नुहोस्।

(3) जलवायु परिस्थितिको आधारमा कार्यको तातो प्रकृति अनुसार उपचार विधि निर्धारण गर्नुहोस्।

III. प्रक्रिया डिजाइनका मुख्य विषयहरू

(1) उत्पादनको लागि प्राविधिक आवश्यकताहरूको आधारमा उपयुक्त सामग्रीहरू (बलियो बनाउने सामग्री, संरचनात्मक सामग्री र अन्य सहायक सामग्रीहरू) चयन गर्नुहोस्। कच्चा सामग्री चयन गर्दा निम्न पक्षहरू मुख्य रूपमा विचार गर्नुपर्दछ:
① उत्पादन अम्लीय वा क्षारीय माध्यममा छ कि छैन, माध्यमको प्रकार, सान्द्रता, सेवा तापक्रम र सम्पर्क समय सहित।
② प्रकाश संचरण र आगो प्रतिरोध जस्ता प्रदर्शन आवश्यकताहरू छन् कि छैन।
③ यांत्रिक गुणहरूको सन्दर्भमा, यो गतिशील भार वा स्थैतिक भार हो कि होइन।
④ त्यहाँ बाहिरी तेल वा अन्य विशेष आवश्यकता छ कि छैन।

(2) साँचोको संरचना र सामग्री निर्धारण गर्नुहोस्।

(3) विमुक्ति एजेन्टको छानगान गर्नुहोस्।

(4) राल क्यूरिङ फारमूला र क्यूरिङ प्रणाली निर्धारण गर्नुहोस्।

(5) दिइएको उत्पादन मोटाई र शक्ति आवश्यकता अनुसार, प्रबलित सामग्रीको प्रकार, विनिर्देश, स्तरको संख्या र स्तर विधिको निर्धारण गर्नुहोस्।

(6) ढालना प्रक्रिया नियम तयार पार्नुहोस्।

IV. FRP स्तरको स्तरिकरण

स्तरिकरण ह्यान्ड लेआउट ढालना प्रक्रियामा एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया हो। यसलाई सावधानीपूर्वक सञ्चालन गर्नु आवश्यक छ ताकि गति, ठीकता, समान राल सामग्री, कुनै स्पष्ट हवाका बुलबुले, कमजोर भिजान, फाइबरमा क्षति नभएको र उत्पादनको सतह चिकनी होस्, ताकि उत्पादनको गुणस्तर सुनिश्चित होला। गुणस्तर अधिकतर सञ्चालकको दक्षता र कार्य प्रति दृष्टिकोणमा निर्भर गर्दछ। त्यसैले, यद्यपि स्तरिकरण कार्य सरल छ, तापनि राम्रो उत्पादन स्तरिकरण गर्न गाह्रो हुन्छ र यसलाई गम्भीरतापूर्वक लिनुपर्छ।

(Ⅰ) मोटाई नियन्त्रण

FRP उत्पादनहरूको मोटाई नियन्त्रण एक प्राविधिक समस्या हो जुन हातको लेप-अप प्रविधिको डिजाइन र उत्पादन प्रक्रियामा दुवैमा भेटिन्छ। जब उत्पादनको आवश्यक मोटाई थाहा पाइन्छ, त्यहाँ गणना गर्न आवश्यकता हुन्छ कि रेजिन र भराई सामग्रीको मात्रा, साथै प्रयोग गरिएको प्रबलित सामग्रीको विनिर्देश र स्तरहरूको संख्या निर्धारण गर्न। त्यसपछि, निम्न सूत्र अनुसार लगभग मोटाई पत्ता लगाउन सकिन्छ:

t=(G1n1+G2n2+……)×(0.394+0.909k1+0.4×k1k2)

जहाँ:
t — FRP (मिमी) को गणना मोटाई;
G1, G2 — कपडा वा म्याटका विभिन्न विनिर्देशहरूको क्षेत्रीय द्रव्यमान (kg/㎡);
n1, n2 — कपडा वा म्याटका विभिन्न विनिर्देशहरूको स्तरहरूको संख्या;
0.394 — फाइबर आधार सामग्रीको मोटाई स्थिरांक;
0.909 — पलिएस्टर रेजिनको मोटाई स्थिरांक;
0.400 — भराई सामग्रीको मोटाई स्थिरांक;
k1 — ग्लास फाइबर सामग्रीको रेजिन सामग्रीको अनुपात;
k2 — रालको मात्राको भरपाइ सामग्रीको मात्राको अनुपात।

(Ⅱ) रालको खुराकको गणना

FRP को राल खुराक एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया प्यारामिटर हो, जुन निम्न दुई विधिहरूले गणना गर्न सकिन्छ:

(1) खाली स्थान भर्ने सिद्धान्तको आधारमा गणना गर्नुहोस्, जेल सामग्रीको सूत्र व्युत्पन्न गर्नुहोस्। जबसम्म काँचको कपडाको क्षेत्रीय द्रव्यमान र समतुल्य मोटाई (काँचको कपडाको एक तहको बराबर उत्पादनको मोटाई) थाहा छ, FRP को जेल सामग्री गणना गर्न सकिन्छ।

(2) पहिला उत्पादनको द्रव्यमान निर्धारण गरेर र त्यसपछि काँचको फाइबरको द्रव्यमान प्रतिशतको गणना गरेर गणना गर्नुहोस्:
① उत्पादनको सतह क्षेत्र × मोटाई × फाइबर-प्रबलित प्लास्टिकको घनत्व = उत्पादनको द्रव्यमान;
उत्पादनको द्रव्यमान × काँचको फाइबरको द्रव्यमान प्रतिशत = काँचको फाइबरको द्रव्यमान;
उत्पादनको द्रव्यमान - काँचको फाइबरको द्रव्यमान = रालको द्रव्यमान।

② उत्पादनको सतह क्षेत्र × काँचको फाइबरका तहहरूको संख्या × काँचको फाइबरको क्षेत्रीय द्रव्यमान = काँचको फाइबरको द्रव्यमान;
काँचको फाइबरको द्रव्यमान ÷ काँचको फाइबरको द्रव्यमान प्रतिशत = उत्पादनको द्रव्यमान;
उत्पादनको द्रव्यमान - काँचको फाइबरको द्रव्यमान = रालको द्रव्यमान।

ग्लास फाइबरको द्रव्यमानको आधारमा ले-अपको लागि आवश्यक रालको मात्रा अनुमान गर्न सकिन्छ। यदि चोप्ड स्ट्र्यान्ड म्याट प्रयोग गरिएको हुन्छ भने, यसको जेल सामग्री सामान्यतया 65-75% को बीचमा नियन्त्रण गरिएको हुन्छ; यदि ग्लास कपडा प्रबलित सामग्रीको रूपमा प्रयोग गरिएको हुन्छ भने, उत्पादन गुणस्तर सुनिश्चित गर्न जेल सामग्री सामान्यतया 45-55% को बीचमा नियन्त्रण गरिएको हुन्छ।

(Ⅲ) ग्लास कपडाको ले-अप

जेल कोट लेयर भएका उत्पादनहरूका लागि जेल कोटमा कुनै अशुद्धिहरू मिसाउनु हुँदैन। ले-अप गर्नु अघि जेल कोट लेयर र ब्याकिङ लेयर बीचको प्रदूषणलाई रोक्नुपर्छ ताकि खराब इन्टरलेयर एडहेसन नहोस्, जसले उत्पादन गुणस्तरलाई प्रभावित गर्दछ। जेल कोट लेयरलाई सरफेस म्याटको साथ प्रबलित गर्न सकिन्छ।

स्थापनको क्रममा काँच फाइबरलाई रेजिनको प्रवेश गराउनु आवश्यक छ। पहिला रेजिनलाई फाइबर बन्डलको पूरै सतहमा प्रवेश गराउनुहोस्, र त्यसपछि फाइबर बन्डलको भित्री भागमा रहेको हावालाई रेजिनले पूर्ण रूपमा प्रतिस्थापित गर्नुहोस्। पहिलो स्तरको प्रबलित सामग्री पूर्ण रूपमा रेजिनमा भिजेको र नजिकबाट जोडिएको छ कि छैन भन्ने कुराको ध्यान राख्नु धेरै महत्वपूर्ण छ, विशेष गरी केही उत्पादनहरूका लागि जुन उच्च तापक्रमको अवस्थामा प्रयोग गरिनेछ। किनभने खराब प्रकारको प्रवेश र बन्डिङले जेल कोट स्तरको चारैतिर हावा छोड्छ र यो अवशिष्ट हावा उत्पादनको उपचार र प्रयोगको क्रममा तातोबाट फैलिन्छ, जसले गर्दा बुलबुले देखा पर्छन्।

लेयर-अपको समय, पहिला हातको लेयर-अप औजारहरू जस्तै ब्रश, स्क्रेपर वा आर्द्रता रोलरको प्रयोग गरी जेल कोट लेयर वा साँचो बनाउने सतहमा तयार गरिएको रेजिनको एक लेयर समान रूपमा ब्रश गर्नुहोस्, त्यसपछि काटिएको प्रबलित सामग्रीको एक लेयर (जस्तै तिर्यक पट्टी, पातलो कपडा वा सतह म्याट) राख्नुहोस्, र त्यसपछि बनाउने औजारहरूको प्रयोग गरी यसलाई चिल्लो बनाउनुहोस् र नजिकको फिट हुनेगरी दबाउनुहोस्। ग्लास कपडालाई पूर्ण रूपमा भिजाउनका लागि हावाका बुलबुले हटाउनुमा ध्यान दिनुहोस्। एकै समयमा दुई वा बढी प्रबलित सामग्रीहरूको लेयर नराख्नुहोस्। डिजाइन गरिएको मोटाइ पुगेसम्म माथिको कार्यहरू दोहोर्याउनुहोस्।

यदि उत्पादनको ज्यामितीय आयाम तुलनात्मक रूपमा जटिल छ र केही स्थानहरूमा प्रबलित सामग्रीहरू चिल्लो रूपमा नराखिने र हावाका बुलबुले हटाउन गाह्रो हुन्छ भने, चिल्लो फिट हुने गरी त्यो स्थान काट्न स्केचर्स प्रयोग गर्न सकिन्छ। प्रत्येक लेयरका काटिएका भागहरू बलियो हानी हुनबाट बच्न एक अर्काबाट फरक स्थानमा हुनुपर्छ भन्ने कुरामा ध्यान दिनुहोस्।

केही कोण संगैको भागहरूको लागि, ग्लास फाइबर र रालले भर्न सकिन्छ। यदि उत्पादनका केही भागहरू अपेक्षाकृत ठूला छन् भने उपयोग आवश्यकताहरू पूरा गर्न उनीहरूलाई उचित मोटामा बदल्न सकिन्छ वा ती ठाउँहरूमा पसलहरूसँग प्रबलित गर्न सकिन्छ।

कपडाको फाइबर दिशाहरू फरक भएकोले उनीहरूको शक्ति पनि फरक छ। प्रयोग गरिएको ग्लास फाइबर कपडाको लेयर दिशा र लेयर विधि प्रक्रिया आवश्यकताहरूको अनुरूप हुनुपर्छ।

(Ⅳ) ल्याप जोड उपचार

एउटै लेयरमा फाइबरहरू निरन्तर हुनुहुन्छ र यादृच्छिक काट्ने वा सिलाई गर्न टार्नुहोस्। तर, उत्पादन आकार र जटिलताको सीमितताको कारण, यो प्राप्त गर्न कठिन छ। लेयर गर्दा, बट-जोड लेयर अपनाउन सकिन्छ र प्रत्येक लेयरका ल्याप जोडहरू अवश्य पार्छ जब सम्म उत्पादनको आवश्यकता भएको मोटाइ पुग्छ। लेयर गर्दा, ब्रश, वूल रोलरहरू, र बुलबुले प्रेस रोलरहरू जस्ता औजारहरूको प्रयोग गरेर राल भिजाउन र हावाका बुलबुलेहरू निकाल्न प्रयोग गर्नुहोस्।

यदि सामग्रीको शक्तिको आवश्यकता धेरै हुन्छ भने उत्पादनको शक्ति सुनिश्चित गर्न दुई टुक्रा कपडालाई लगभग 50 मिमी को ल्याप चौडाइका साथ ल्याप गर्नुपर्छ। त्यसैगरी प्रत्येक लेयरको ल्याप स्थितिलाई सम्भव सम्म अतिव्यापी बनाउनुपर्छ।

(Ⅴ) चोप्ड स्ट्र्यान्ड म्याटको लेय-अप

चोप्ड स्ट्र्यान्ड म्याटलाई प्रबलित सामग्रीको रूपमा प्रयोग गर्दा विभिन्न विनिर्देशहरूका इम्प्रेग्नेशन रोलरहरूको प्रयोग गर्नु उत्तम हुन्छ, किनकि रोलरहरू रेजिनबाट हावाका बुलबुलेहरू हटाउनमा विशेष रूपमा प्रभावकारी हुन्छन्। यदि यस्ता औजारहरू उपलब्ध नहोस् र ब्रशहरूको प्रयोग इम्प्रेग्नेशनका लागि आवश्यक पर्छ भने डट ब्रशिंग विधि प्रयोग गरेर रेजिन लगाउनुपर्छ; अन्यथा फाइबरहरू अव्यवस्थित र विस्थापित हुन सक्छन् जसले गर्दा वितरण र घनत्व असमान हुन्छ। गहिरो आन्तरिक कोणहरूमा राखिएका प्रबलित सामग्रीका लागि, यदि ब्रश वा इम्प्रेग्नेशन रोलर प्रयोग गरेर तिनीहरूलाई नजिक ल्याउन कठिनाई हुन्छ भने हातले तिनीहरूलाई चिकनिन र प्रेस गर्न सकिन्छ।

स्थापनको क्रममा, ढालको सतहमा ग्लू एप्लिकेशन रोलरको प्रयोग गरी ग्लू लगाउनुहोस्, त्यसपछि काटिएको म्याटका टुक्राहरू म्यानुअल रूपमा ढालमा राख्नुहोस् र तिनीहरूलाई चिकनो बनाउनुहोस्, त्यसपछि ग्लू रोलरको प्रयोग गरी ग्लू लगाउनुहोस्, अगाडि पछाडि दोहोर्याउँदै राल ग्लूलाई म्याटमा पसाउनुहोस्, त्यसपछि ग्लू बुलबुले रोलरको प्रयोग गरी म्याटको भित्रको ग्लूलाई बाहिरी सतहमा निचोड्नुहोस् र हावाका बुलबुलेहरू बाहिर निकाल्नुहोस्, त्यसपछि दोस्रो तह राख्नुहोस्। कोण क्षेत्रहरूका लागि, लपेट्न सजिलो बनाउनका लागि म्याटलाई हातले फाड्न सकिन्छ, म्याटका दुई टुक्राहरूबीच लगभग 50 मिमीको ओभरल्याप राख्नुहोस्।

धेरै उत्पादनहरूमा छोटो म्याट र ग्लास कपडाको बारी बारी विधिको पनि अपनाउन सकिन्छ। उदाहरणका लागि, विभिन्न जापानी कम्पनीहरूले बनाएका माछा मार्ने नावहरूले यो बारी बारी विधिको प्रयोग गर्छन्, जसलाई राम्रो प्रदर्शन भएको उत्पादन बनाउने बताइएको छ।

(Ⅵ) मोटा दिवार भएको उत्पादनको स्थापन
8 मिमी भन्दा कम मोटाइका उत्पादनहरूलाई एकै चरणमा बनाउन सकिन्छ, जबकि 8 मिमी भन्दा बढी मोटाइका उत्पादनहरू बहु चरणहरूमा बनाउनु पर्दछ। अन्यथा, क्यूरिङको क्रममा खराब ताप निकासीले उत्पादनलाई जलाउन र रंग बदल्न सक्छ, जसले यसको प्रदर्शनलाई प्रभावित गर्दछ। बहु चरणहरूमा बनाइएका उत्पादनहरूको सन्दर्भमा, दोस्रो लेयर बनाउँदा पहिलो लेयर र क्यूरिङ पछि बनेको बर्रहरू र बुलबुले हटाएर मात्र अर्को लेयर बनाउनु पर्दछ। सामान्यतया, एकल चरणमा बनाउँदा मोटाइ 5 मिमी भन्दा बढी हुनु हुँदैन भनेर सिफारिस गरिएको छ। निश्चित रूपमा, मोटा-दीवार भएका उत्पादनहरू बनाउनका लागि विकसित कम-एक्सोथर्म र कम-संकुचन रालहरू पनि छन्, जसले एकल चरणमा ठूलो मोटाइ प्राप्त गर्न सक्छ।